O planejamento de requisitos de materiais (MRP) é um sistema de gerenciamento de estoque baseado em computador projetado para auxiliar os gerentes de produção na programação e colocação de pedidos de itens de demanda dependente. Os itens de demanda dependente são componentes de produtos acabados - como matérias-primas, peças de componentes e subconjuntos - para os quais a quantidade de estoque necessária depende do nível de produção do produto final. Por exemplo, em uma fábrica que fabrica bicicletas, os itens de estoque de demanda dependente podem incluir alumínio, pneus, assentos e correntes para bicicletas.
Os primeiros sistemas MRP de gerenciamento de estoque evoluíram nas décadas de 1940 e 1950. Eles usaram computadores mainframe para transformar as informações de uma lista de materiais de um determinado produto acabado em um plano de produção e compra de componentes. Em pouco tempo, o MRP foi expandido para incluir ciclos de feedback de informações para que o pessoal de produção pudesse alterar e atualizar as entradas no sistema conforme necessário. A próxima geração de MRP, conhecida como planejamento de recursos de manufatura ou MRP II, também incorporou aspectos de marketing, finanças, contabilidade, engenharia e recursos humanos ao processo de planejamento. Um conceito relacionado que se expande no MRP é o planejamento de recursos empresariais (ERP), que usa tecnologia de computador para vincular as várias áreas funcionais em uma empresa inteira.
O MRP trabalha de trás para frente a partir de um plano de produção de produtos acabados para desenvolver requisitos para componentes e matérias-primas. O MRP começa com uma programação para produtos acabados que é convertida em uma programação de requisitos para os subconjuntos, as peças componentes e as matérias-primas necessárias para produzir o produto final dentro da programação estabelecida. O MRP foi projetado para responder a três perguntas: o que é preciso? quantos é preciso? e quando é necessário? '
O MRP divide os requisitos de estoque em períodos de planejamento para que a produção possa ser concluída em tempo hábil, enquanto os níveis de estoque - e os custos de manutenção relacionados - são mantidos em um mínimo. Implementado e usado corretamente, pode ajudar os gerentes de produção a planejar as necessidades de capacidade e alocar o tempo de produção. Mas os sistemas MRP podem ser demorados e caros para implementar, o que pode colocá-los fora do alcance de algumas pequenas empresas. Além disso, as informações que saem de um sistema MRP são tão boas quanto as informações que vão para ele. As empresas devem manter listas de materiais, números de peça e registros de estoque atualizados e precisos se quiserem aproveitar os benefícios potenciais do MRP.
ENTRADAS MRP
A entrada de informações nos sistemas MRP vem de três fontes principais: uma lista de materiais, uma programação mestre e um arquivo de registros de estoque. A lista de materiais é uma lista de todas as matérias-primas, peças de componentes, submontagens e montagens necessárias para produzir uma unidade de um produto acabado específico. Cada produto diferente feito por um determinado fabricante terá sua própria lista de materiais separada. A lista de materiais é organizada em uma hierarquia, para que os gerentes possam ver quais materiais são necessários para concluir cada nível de produção. O MRP usa a lista de materiais para determinar a quantidade de cada componente necessária para produzir um determinado número de produtos acabados. Dessa quantidade, o sistema subtrai a quantidade daquele item já no estoque para determinar os requisitos do pedido.
O cronograma mestre descreve as atividades de produção previstas da planta. Desenvolvido a partir de previsões internas e pedidos externos, ele informa a quantidade de cada produto que será fabricado e o prazo em que serão necessários. A programação mestre separa o horizonte de planejamento em 'intervalos' de tempo, que geralmente são semanas corridas. A programação deve cobrir um período de tempo longo o suficiente para produzir o produto final. Este tempo total de produção é igual à soma dos tempos de entrega de todas as operações de fabricação e montagem relacionadas. É importante observar que as programações principais são frequentemente geradas de acordo com a demanda e independentemente da capacidade. Um sistema MRP não pode dizer com antecedência se um cronograma não é viável, então os gerentes podem ter que executar várias possibilidades através do sistema antes de encontrarem uma que funcione.
O arquivo de registros de estoque fornece uma contabilidade de quanto estoque já está disponível ou pedido e, portanto, deve ser subtraído dos requisitos de material. O arquivo de registros de inventário é usado para rastrear informações sobre o status de cada item por período de tempo. Isso inclui necessidades brutas, recebimentos programados e a quantidade esperada em mãos. Inclui também outros detalhes de cada item, como fornecedor, prazo de entrega e tamanho do lote.
PROCESSAMENTO MRP
Usando informações selecionadas da lista de materiais, programação mestre e arquivo de registros de estoque, um sistema MRP determina as necessidades líquidas de matérias-primas, peças de componentes e subconjuntos para cada período no horizonte de planejamento. O processamento do MRP primeiro determina as necessidades brutas de material, depois subtrai o estoque disponível e adiciona de volta ao estoque de segurança para calcular as necessidades líquidas.
Os principais resultados do MRP incluem três relatórios primários e três relatórios secundários. Os relatórios principais consistem em: programações de pedidos planejados, que descrevem a quantidade e o tempo de pedidos de materiais futuros; liberação de pedidos, que autoriza pedidos a serem feitos; e mudanças nos pedidos planejados, que podem incluir cancelamentos ou revisões da quantidade ou prazo. Os relatórios secundários gerados pelo MRP incluem: relatórios de controle de desempenho, que são usados para rastrear problemas como datas de entrega perdidas e falta de estoque, a fim de avaliar o desempenho do sistema; relatórios de planejamento, que podem ser usados na previsão de necessidades futuras de estoque; e relatórios de exceção, que chamam a atenção dos gerentes para os principais problemas, como atrasos nos pedidos ou taxas excessivas de refugo.
Embora trabalhar retroativamente a partir do plano de produção de um produto acabado para determinar os requisitos dos componentes possa parecer um processo simples, na verdade pode ser extremamente complicado, especialmente quando algumas matérias-primas ou peças são usadas em vários produtos diferentes. Mudanças frequentes no design do produto, quantidades de pedidos ou programação de produção também complicam as coisas. A importância do poder do computador fica evidente quando se considera o número de programações de materiais que devem ser rastreadas.
BENEFÍCIOS E DESENHOS DO MRP
Os sistemas MRP oferecem uma série de benefícios potenciais para as empresas de manufatura. Alguns dos principais benefícios incluem ajudar os gerentes de produção a minimizar os níveis de estoque e os custos de transporte associados, rastrear os requisitos de materiais, determinar os tamanhos de lote mais econômicos para pedidos, calcular as quantidades necessárias como estoque de segurança, alocar o tempo de produção entre vários produtos e planejar o futuro necessidades de capacidade. As informações geradas pelos sistemas MRP também são úteis em outras áreas. Existe uma grande variedade de pessoas em uma empresa de manufatura que pode considerar o uso de informações fornecidas por um sistema MRP muito útil. Os planejadores de produção são usuários óbvios do MRP, assim como os gerentes de produção, que devem equilibrar as cargas de trabalho entre os departamentos e tomar decisões sobre a programação do trabalho. Os chefes de fábrica, responsáveis por emitir ordens de serviço e manter programações de produção, também dependem muito da produção do MRP. Outros usuários incluem representantes de atendimento ao cliente, que precisam ser capazes de fornecer datas de entrega projetadas, gerentes de compras e gerentes de estoque.
Os sistemas MRP também têm várias desvantagens potenciais. Primeiro, o MRP depende de informações de entrada precisas. Se uma pequena empresa não manteve bons registros de estoque ou não atualizou suas listas de materiais com todas as alterações relevantes, ela pode encontrar sérios problemas com os resultados de seu sistema MRP. Os problemas podem variar de peças ausentes e quantidades excessivas de pedidos até atrasos na programação e datas de entrega perdidas. No mínimo, um sistema MRP deve ter um cronograma mestre de produção preciso, boas estimativas de lead time e registros de estoque atuais para funcionar de maneira eficaz e produzir informações úteis.
Outra desvantagem potencial associada ao MRP é que os sistemas podem ser difíceis, demorados e caros de implementar. Muitas empresas encontram resistência por parte dos funcionários quando tentam implementar o MRP. Por exemplo, funcionários que antes sobreviviam com uma manutenção inadequada de registros podem se ressentir da disciplina que o MRP exige. Ou os departamentos que se acostumaram a acumular peças em caso de falta de estoque podem ter dificuldade em confiar no sistema e abandonar esse hábito.
A chave para fazer a implementação do MRP funcionar é fornecer treinamento e educação para todos os funcionários afetados. É importante identificar desde o início o pessoal-chave cuja base de poder será afetada por um novo sistema MRP. Essas pessoas devem estar entre as primeiras a se convencer dos méritos do novo sistema para que possam aderir ao plano. O pessoal-chave deve estar convencido de que pessoalmente será melhor atendido pelo novo sistema do que por qualquer sistema alternativo. Uma maneira de melhorar a aceitação dos sistemas MRP pelos funcionários é ajustar os sistemas de recompensa para refletir as metas de produção e gerenciamento de estoque.
MRP II
Na década de 1980, a tecnologia MRP foi expandida para criar uma nova abordagem chamada planejamento de recursos de manufatura, ou MRP II. 'As técnicas desenvolvidas no MRP para fornecer cronogramas de produção válidos provaram ser tão bem-sucedidos que as organizações perceberam que, com cronogramas válidos, outros recursos poderiam ser melhor planejados e controlados', observou Gordon Minty em seu livro Planejamento e Controle de Produção . 'As áreas de marketing, finanças e pessoal foram afetadas pela melhoria nos compromissos de entrega ao cliente, projeções de fluxo de caixa e projeções de gerenciamento de pessoal.'
Minty explicou que o MRP II 'não substituiu o MRP, nem é uma versão melhorada dele. Em vez disso, representa um esforço para expandir o escopo do planejamento de recursos de produção e envolver outras áreas funcionais da empresa no processo de planejamento, como marketing, finanças, engenharia, compras e recursos humanos. O MRP II difere do MRP porque todas essas áreas funcionais têm entrada na programação mestre de produção. A partir desse ponto, o MRP é usado para gerar requisitos de materiais e ajudar os gerentes de produção a planejarem a capacidade. Os sistemas MRP II geralmente incluem recursos de simulação para que os gerentes possam avaliar várias opções.
BIBLIOGRAFIA
Hasin, M. Ahsan A. e P.C. Pandey. 'MRP II: Deve sua simplicidade permanecer inalterada?' Gestão Industrial . Maio-junho de 1996.
Minty, Gordon. Planejamento e Controle de Produção . Goodheart-Willcox, 1998.
Stevenson, William J. Gestão de Produção / Operações . Sétima edição. McGraw-Hill, 2002.
'Por que as PMEs devem adotar o MRP / ERP.' Fabricantes Mensais . 16 de março de 2005.
